20 kg коботска ќелија за палета може да отстрани една од најмалку привлечните работи на производниот под: постојано подигање на готови куќишта, кеси или фиоки на крајот од линијата. Но, само бројката 20 kg не ви кажува дали апликацијата ќе работи. Вистинската одлука зависи од комбинираното оптоварување, моделот на палети, потребниот излез, расположливиот простор на подот и начинот на кој луѓето треба да работат околу ќелијата.
За многу производители, палетизирањето е силен прв проект за автоматизација бидејќи процесот е повторувачки, физички напорен и лесен за мерење. Открива и вообичаена грешка: избор на робот врз основа на тежината на картонот, а не на вкупното оптоварување на прирабницата на роботот. Таму започнува здрава проценка.
Кобот оценет за носивост од 20 kg може да поднесе до 20 kg на зглобот под одредени работни услови. Таа граница мора да опфати повеќе од производот. Алатката на крајот на раката, прстите за фаќање или вакуумската плоча, фитинзите, каблите и сите листови од среден слој се вбројуваат во носивоста.
Размислете за футрола 14 kg со која ракува 5 kg држач. Номиналното оптоварување е веќе 19 kg пред да се дозволи лист од палета, варијација на производот или разумна работна маржа. Ова не е добар дизајн едноставно затоа што бројките технички одговараат. Во производството, тежините на куќиштето се менуваат, форматите на пакувањето се развиваат и може да им треба модификација на држачите. Трајното трчање блиску до рејтингот може да ја ограничи брзината и да остави малку простор за практично надградба.
Товарот исто така се менува со досегот. Тешка футрола која се држи далеку од роботот создава поголем вртежен момент од истата футрола блиску до основата. Неговиот центар на гравитација е важен, особено со долги картони, кеси што се менуваат внатрешно или држач што го држи производот надвор од центарот. Според тоа, физибилити прегледот треба да го користи вистинскиот производ, предложената алатка и конечната позиција на палетата, наместо каталошкиот број на носивост.
Моделот на палетата ја одредува речиси секоја клучна инженерска одлука. Пред да изберете опрема, документирајте ги димензиите на куќиштето, опсегот на тежина на куќиштето, конфигурацијата на слојот, типот на палета, максималната висина на оџакот, ориентацијата на внесувањето и дали се потребни листови, капачиња или заштита на аголот.
Највисоките и најоддалечените места обично се критичните точки. Роботот може удобно да го подигне производот на ниско ниво, но се бори да го постави горниот слој на потребната длабочина на палетата. Досегот мора да се провери преку целосната работна обвивка, вклучувајќи го и просторот околу транспортерите, заштитата и самата палета.
Исто така, постои избор помеѓу фиксна позиција на палета и палета што се поместува за време на редење. Фиксната положба може да ја поедностави механиката, но бара повеќе од дофатот на роботите додека оџакот расте. Маса за подигнување или транспортер на палети може да го намали вертикалното патување на роботот и да го подобри времето на циклусот, иако додава опрема, контроли и одржување. Најдобар распоред не е секогаш оној со најмалку компоненти. Тој е оној кој сигурно го исполнува излезот без да ги отежнува промените.
Вакуумските алатки често се ефикасни за запечатени картони со стабилни, непорозни површини. Може да биде лесен и брз, но помалку простува за правлива табла, нерамни врвови, перфорации или лошо запечатени куќишта. Механичките држачи обезбедуваат позитивно задржување за многу тешки производи, иако додаваат тежина и може да бараат поголемо растојание помеѓу куќиштата.
За лесни производи, ракувањето со две куќишта одеднаш може да биде пат до потребната пропусната моќ. Ова го намалува бројот на циклуси на роботи, но ја зголемува сложеноста на алатот и ја прави варијацијата на производот поконсеквентна. За потешки товари, ракувањето со еден случај е генерално пореална почетна точка. Испитувањето на алати со оригинално пакување вреди повеќе од претпоставките засновани само на димензиите.
Перформансите на палетизирање треба да се пресметаат од побарувачката на линија, а не да се погоди од максималната брзина на роботот. Започнете со случаи во минута, а потоа претворете го тоа барање во достапно време по циклус на избор и место. Вклучете бирање, подигнување, пренос, поставување, активирање на држачот, транзиции на палети и какви било паузи предизвикани од возводната линија.
Линија која произведува 10 случаи во минута во принцип дава шест секунди по случај. Тоа не е исто како да му дадете на роботот шест секунди време за движење. Ако промената на палетата трае две минути, на системот му треба доволно баферирање или планирано време на застој за да го апсорбира. Ако случаите пристигнуваат неконзистентно, на ќелијата и треба редица и контролна стратегија што ги спречува пропуштените производи.
Колаборативните роботи често се погодни за линии со ниска до средна пропусност, мешани производи и апликации каде што е важен просторот или пристапот на операторот. Тие се помалку погодни каде што процесот бара многу високи, непрекинати стапки со тешки производи и долги дострели. Во тие случаи, наменската опрема за палета со голема брзина може да даде поекономичен одговор, дури и ако нејзината почетна цена е повисока.
Ова не е слабост за маскирање. Со правилна големина 20 kg кобот решение за палета може да обезбеди предвидлив излез и побрз пат на распоредување. Неусогласениот може да стане тесно грло што операторите мора постојано да го поддржуваат.
Кобот не ја отстранува потребата за a правилна проценка на ризикот. Подвижната носивост 20 kg има значајна кинетичка енергија, а апликацијата за палети воведува точки на штипкање околу транспортерите, оптоварувањата на палети и алатките. Безбедното работење зависи од целосната работна станица, нејзините брзини, маршрутите за пристап, уредите за откривање и контролната логика.
Во некои распореди, заедничкото работење со намалена брзина може да им овозможи на луѓето да ставаат потрошен материјал или да ги отстранат готови палети во близина. Во други, заштитеното работење со скенери, заклучени врати или контролиран пристап ќе биде подобра опција. Одговорот зависи од задачата и проценката на ризикот, а не од етикетата на роботот.
Дизајнирањето на улогата на операторот е подеднакво важно. Ако операторот мора да се наведне во ќелијата за да постави палети, да ги отстрани дефектите или да ги надополни листовите, проектот може само да го придвижи ергономскиот проблем. Добриот дизајн на работната станица ја зема предвид испораката на палети, пристапот до камионот со вилушка, скенирањето на етикетите, надополнувањето на материјалот и враќањето на дефектите од самиот почеток.
Деловниот случај не треба да се потпира само на замена на бројот на вработени. Палетизирањето често е тешко да се персонализира постојано, особено во доцните смени, повторливите операции на пакување или сезонските врвови. Вредноста може да дојде од стабилизирање на излезот, намалување на изложеноста при рачно ракување и дозволување на квалификуваните оператори да се фокусираат на проверките на квалитетот, грижата за машините или менувањето.
Корисен модел ROI вклучува покривање на работната сила со смена, вистински работни часови, очекувано време на работа, отпад од пакување предизвикан од лошо натрупување, промени на подот, трошоци за интеграција и планирано одржување. Исто така, треба да ги вклучи трошоците за рачно враќање за време на дефекти и менување на производот. Искреното моделирање дава поверодостојно враќање отколку оптимистичка бројка за заштеда на работна сила.
За операции со чести промени на SKU, заштедите може многу да зависат од тоа колку брзо персоналот може да избере нов рецепт за палети. Практичниот интерфејс треба да го направи ова контролирано и повторливо, со заштитени параметри за безбедносни критични поставки. Операторите не треба да треба да ги уредуваат патеките на роботите за да се менуваат од една одобрена шема на палети во друга.
Започнете со кратка студија за апликација користејќи реални случаи, палети и податоци за производство. Измерете го најтешкиот производ, димензиите во најлош случај и вистинската стапка на линија наместо целната стапка. Потоа проценете го досегот, масата на алатот, геометријата на оџакот, безбедносните барања и очекуваниот процес на промена на палети.
Каде што е можно, тестирајте го фаќачот и секвенца на движење со вистинско пакување пред да се заложите за работна станица. FAIRINO Европа може да го поддржи ова преку работа за техничка изводливост, тестирање во салон, пресметка на ROI и дизајн на работна станица, помагајќи им на тимовите да утврдат дали Ќелија базирана на FR20 е соодветно пред да започне интеграцијата.
Конечниот дизајн треба да остави простор за нормална варијација на производството. Треба да толерира мали разлики во состојбата на случајот, да се справи со планираните промени и да обезбеди јасен метод за опоравување од запрената линија. Целта не е импресивен демонстративен циклус. Тоа е ќелија која продолжува сигурно да се палетизира во обична среда попладне.
Проектот за палета на коботи 20 kg се исплати кога се согласуваат маргината на носивоста, досегот, времето на циклусот и работниот тек на операторот. Донесете ги вистинските податоци за производот и реалното производство во проценката рано, а резултатот систем е многу поверојатно да го заработи своето место на линијата.
Се грижиме за вашата приватност
Користиме колачиња за да обезбедиме правилно функционирање на оваа веб-страница. повеќе информации.
CookieCrumbz 2.10